ขั้นตอนการสางสามารถกำจัดสิ่งสกปรก neps และหลักสั้น แต่ยังผลิต neps และหลักสั้น ปัจจัยหลักที่มีผลกระทบต่อสิ่งสกปรก neps และวัตถุดิบหลักสั้นในกระบวนการสางคือสภาพเสื้อผ้าความเร็วในการหมุนของแต่ละส่วนระยะห่างหลักปริมาณเศษไม้และความเร็วในการปอก ดังนั้นเราควรจัดสรรพารามิเตอร์กระบวนการของการสางอย่างมีเหตุผลลดความเสียหายของเส้นใยและให้แน่ใจว่าการสางและการถ่ายโอนของเส้นใยในเวลาที่เหมาะสม
บัตรเสื้อผ้าที่ต้องการ
คุณภาพของเศษไม้ดิบขึ้นอยู่กับการเลือกและการจับคู่ของเสื้อผ้าการ์ดโลหะและกระบวนการ ปัจจัยต่าง ๆ เช่นการวางแนวผลิตภัณฑ์ประสิทธิภาพของเส้นใยความต้องการด้านคุณภาพปริมาณของเศษไม้และผลผลิตที่นำเข้ามาควรนำมาพิจารณาในการเลือกการจับคู่ ผู้ผลิตเสื้อผ้าการ์ดในและต่างประเทศสามารถให้ข้อกำหนดที่แตกต่างของเสื้อผ้าการ์ดเพื่อตอบสนองความต้องการของผู้ใช้
โดยทั่วไปเราควรปฏิบัติตามหลักการที่ว่าความหนาแน่นของฟันของแผ่นรับสัญญาณ, แผ่นปิดด้านหลัง, แผ่นปิดหมุน, แผ่นปิดด้านหน้าคงที่และผ้าการ์ดรูปทรงกระบอกควรค่อยๆเพิ่มขึ้นและฟังก์ชั่นการสางควรมีความเข้มแข็งมากขึ้น ตัวอย่างเช่นผู้ทำบัตรในลูกกลิ้งสามารถนำมาใช้กับเข็มฉีดยาหรือเสื้อผ้าเข็มขนาดใหญ่ข้ามได้เพื่อลดการผลิตเส้นใยสั้น เสื้อผ้าเข็มทรงกระบอกใหม่มีลักษณะของระยะสั้น, ตื้น, คม, บาง, หนาแน่น, ขนาดเล็ก, เจาะและความสามารถในการจับที่แข็งแกร่ง; แป้งสามารถนำชุดเข็มใหม่มาใช้ที่มีความลึกของฟันขนาดใหญ่มุมทำงานขนาดเล็กและโค้งกลับซึ่งเอื้อต่อการแข็งตัวและถ่ายโอนเส้นใยไปยังแป้ง
ในฐานะที่เป็นองค์ประกอบสำคัญของเครื่องสางควรเลือกเสื้อผ้าด้วยความระมัดระวังเมื่อเลือกซัพพลายเออร์ เสื้อผ้าสางควรตอบสนองความต้องการของการปรับเฉพาะของพารามิเตอร์กระบวนการสางเพื่อให้แน่ใจว่าผลกระทบของเส้นใยและลดจำนวน Neps ในเศษไม้
การตั้งค่าพารามิเตอร์กระบวนการ
01
ลูกกลิ้งหนาม
ฟังก์ชั่นของลูกกลิ้งผู้ทำบัตรคือการรวมชุดไฟเบอร์ไว้ล่วงหน้ากำจัดฝุ่นและเส้นใยสั้นในกระบวนการและผลิตเส้นใยสั้นในเวลาเดียวกัน Carding ความเร็วคนรับ, ความยาวของกระบวนการตัด, ระยะทางและอื่น ๆ เป็นปัจจัยหลักที่มีผลต่อการผลิตหลักสั้น เมื่อทำการกำจัดคนรับในกระบวนการควรให้ความสนใจกับ: คนรับในความเร็วไม่ควรสูงเกินไปที่จะลดการผลิตเส้นใยสั้นองค์กรส่วนใหญ่ของเราตั้งอยู่ที่ประมาณ 750 รอบ / นาที ความยาวของกระบวนการแยกควรสอดคล้องกับความยาวหลักของเส้นใยฝ้าย ระยะห่างระหว่างจุดแยกกระบวนการและลูกกลิ้งป้อนควรขยายให้เหมาะสมเพื่อลดแรงกระแทกและคงความแน่นของเส้นใยทันที เพื่อชดเชยความไม่เพียงพอของการหวีเส้นใยด้วยความเร็วที่ค่อนข้างต่ำเราสามารถพิจารณาการใช้ชุดเข็มเมกเกอร์แบบตัดขวางขนาดใหญ่และช่องว่างระหว่างบอร์ดรับและบอร์ดก่อนหวีนั้นไม่ใหญ่ เหมาะสำหรับขนาดเล็กเกินไปปรับให้เหมาะสมตามสถานการณ์เฉพาะเพื่อป้องกันการรวมกลุ่มจากการอุดตันของบอร์ดสาง บริษัท ของเราได้กำหนดระยะห่างที่แนะนำระหว่าง 1.5 มม. และ 2.0 มม. ตามเอกสารที่เกี่ยวข้อง
02
Xilin
การตั้งค่ากระบวนการทรงกระบอกเป็นแกนหลักของกระบวนการสาง อัตราส่วนความเร็วเชิงเส้นของกระบอกสูบไปยังลูกกลิ้งรับผลต่อการก่อตัวของ NEP; ความเร็วในการหมุนของทรงกระบอกมีผลต่อการกำจัด NEP การกำจัดสิ่งสกปรกการทำเส้นใยและการผลิตเส้นใยสั้น และระยะห่างระหว่างทรงกระบอกและฝาครอบมีผลกับการสางของ NEP การทำสางของไฟเบอร์และการวางแนว
การตั้งค่าความเร็วของกระบอกสูบควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าอัตราส่วนความเร็วเชิงเส้นที่มีคนรับเข้าม้วนอยู่ที่ 2: 1 หรือมากกว่านั้นเพื่อให้แน่ใจว่าการขนถ่ายเส้นใยราบรื่นและหลีกเลี่ยง neps เนื่องจากออกดอกกลับมา บริษัท ของเราลดความเร็วกระบอกสูบลงประมาณ 360 r / นาทีตามความเร็วของคนรับ แม้ว่าแรงการสางของเส้นใยจะลดลงหลังจากความเร็วของกระบอกสูบลดลง แต่จะช่วยลดความเสียหายของเส้นใยเพิ่มระยะเวลาในการทำหน้าที่ระหว่างเส้นใยกับพื้นที่การสางและจากนั้นตรงกับข้อกำหนดของเสื้อผ้าการ์ดเพื่อให้เส้นใยได้ผลดีขึ้น
ระยะห่างระหว่าง Xilin และ Plate cover ควรเป็นไปตามหลักการของ "การจับคู่ขนาดการเปลี่ยนแปลงอย่างค่อยเป็นค่อยไป" ตามหลักการของการสางล่วงหน้าและการวางแนวของเส้นใยมาตรวัดฝาหลังแบบคงที่ไม่ควรมีขนาดเล็กพอที่จะหลีกเลี่ยงการบล็อกบอร์ดสางและการผลิต neps มันควรจะปรับอย่างเหมาะสมตามผลลัพธ์ ผลผลิตของ บริษัท บางแห่งใน บริษัท ของเราประมาณ 38 กิโลกรัมต่อชั่วโมงและมาตรวัดอยู่ที่ประมาณ 0.6 มม. ระยะห่างระหว่างกระบอกสูบและฝาครอบที่เคลื่อนย้ายได้นั้นมีผลต่อความยาวของเส้นใย ระยะการตั้งค่ามีขนาดเล็กและความยาวจากจุดสางจนถึงจุดสิ้นสุดของเส้นใยยาว ผลสางเป็นสิ่งที่ดีและในทางกลับกัน ดังนั้นควรควบคุมระยะห่างห้าจุดระหว่างฝาสูบและฝาครอบแบบหมุนซึ่งเป็นประโยชน์ต่อการหวี ควรพิจารณาความกลมของทรงกระบอกและสมดุลแบบไดนามิกเมื่อตั้งค่า องค์กรส่วนใหญ่ใน บริษัท ของเราตั้งค่าระยะห่างระหว่างฝาสูบและโรตารี่ที่ 0.203 มม., 0.178 มม., 0.178 มม., 0.178 มม. และ 0.178 มม. ฝาครอบด้านหน้าคงที่ส่วนใหญ่มีบทบาทในการวางแนวของเส้นใยและการหวีซึ่งโดยทั่วไปตั้งไว้ที่ 0.203 มม.
03
แผ่นปิดหมุน
ทิศทางการเคลื่อนไหวของแผ่นเหล็กด้านบนของเครื่องทำบัตรให้ผลตอบแทนสูงอยู่ตรงข้ามกับของทรงกระบอกเมื่อเข้าสู่โซนแอ็คชั่น ความเร็วเชิงเส้นของแผ่นด้านบนส่วนใหญ่ส่งผลกระทบต่อการกำจัดสิ่งสกปรกและผลกระทบของเส้นใย ด้วยการเพิ่มความเร็วในการซับของฝาครอบสิ่งสกปรกที่ถูกโยนโดยแรงเหวี่ยงของกระบอกสูบไปที่ฝาครอบสามารถลบออกได้อย่างรวดเร็วและเวลาในการกระทำของฟันเข็มบนเส้นใยจะลดลงส่งผลให้การลดลงของการ์ด . ดังนั้นเพื่อที่จะทำให้เส้นใยมีความพอเหมาะความเร็วเชิงเส้นของแผ่นปิดขององค์กรบางแห่งใน บริษัท ของเราตั้งอยู่ที่ประมาณ l0 mm / นาทีและได้รับผลที่ดีที่สุด
04
doffer
การเพิ่มอัตราการถ่ายโอนของคนทำบัตรจะเป็นประโยชน์ในการลด neps ดังนั้นระยะห่างระหว่าง Doffer และ Cylinder ควรถูกควบคุมให้มีขนาดเล็กที่สุด บริษัท ของเรามักจะตั้งค่า 0.127 มม. และบางองค์กรตั้งค่า 0.102 มม. ควรปรับการตั้งค่ามาตรวัดตามความแม่นยำในการประมวลผลของอุปกรณ์เพื่อป้องกันความเสียหายที่เกิดจากการอัดขึ้นรูปของเสื้อผ้า
05
ปริมาณการตัดและความเร็วตัด
การเพิ่มประสิทธิภาพที่เหมาะสมของพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีของแต่ละกระบวนการช่วยให้เข้าใจปริมาณเศษไม้และความเร็วในการปอกอย่างสมเหตุสมผล ปริมาณเศษไม้ดิบของ บริษัท บางแห่งใน บริษัท ของเราอยู่ที่ประมาณ 21 กรัม / (5 ม.) ความเร็วในการปอกอยู่ที่ประมาณ 140 เมตร / นาที - 150 เมตร / นาทีและดัชนีคุณภาพของเศษไม้ดิบเหมาะ
